Hvordan løser jeg problemet med skumsvikt i WPC-dørrammen?

Under produksjonen av dørkarmer av treplast, møter mange fabrikker problemet med overdreven tetthet i karmene; selv når en tilstrekkelig mengde skummiddel brukes, klarer ikke produktet å skumme eller utvide seg ordentlig.  

Dette problemet kan direkte føre til en økning i produktkostnader, dårlige mekaniske egenskaper eller manglende oppfyllelse av leveringskrav. Som et resultat kan mange produksjonspersonell blindt justere prosessparametere uten å identifisere årsaken. Nedenfor vil vi skissere en omfattende feilsøkingstilnærming i stigende rekkefølge etter kompleksitet for å hjelpe deg raskt å finne kilden til problemet. La oss begynne med det mest enkle aspektet å undersøke – nemlig råvarene og formuleringsstadiet – siden dette ofte er den vanligste kilden til slike problemer.

Prioritetsvurderingsfenomen:

① Den formstøpte delen viser ingen ekspansjon i det hele tatt → Utilstrekkelig dekomponering av skummiddelet / lav temperatur / utilstrekkelig smeltestyrke

② Innvendig skumdannelse har allerede oppstått i maskinhodet; ved utstøting av mugg, trekker materialet seg tilbake og skummer ikke → Forskumming (innvendig trykkavlastning – vanligste årsak)

I. Råvarer og oppskrift

1. Skumsystem

· Utilstrekkelig AC-skummende middeldosering eller fravær av en skummende aktivator (f.eks. sinkoksid); utilstrekkelig aktivering eller ufullstendig dekomponering av AC resulterer i ingen gassutslipp. Juster ved å legge til 0,1–0,3 deler per påføring; ikke tilsett for mye på en gang for å forhindre boblebrudd eller sammenkobling.

· Utilstrekkelig skummiddel (smelteforsterker): Hvis smeltestyrken er for lav, kan ikke gassen effektivt fanges opp og slipper ut direkte, noe som resulterer i mangel på riktig skumdannelse. Øk mengden skummiddel på passende måte for å sikre at cellestrukturen tåler trykket uten å briste.

2. Smøreubalanse (høyfrekvent årsak)

✅ Overdreven intern glidning (f.eks. på grunn av stearinsyre): Hvis mykning skjer for raskt, skjer skumdannelse for tidlig inne i maskinen, og trykket slippes ut for tidlig, noe som forhindrer ytterligere ekspansjon etter utstøting av mugg; redusere intern glidning.

✅ Overdreven utvendig glidning (PE-voks/OPE-voks): Smelteviskositeten er for lav, noe som forhindrer effektiv innkapsling av den skummende gassen; redusere den utvendige glidningen på passende måte.

✅ Utilstrekkelig smøring: Dårlig plastifisering, utilstrekkelig dekomponering av skummiddelet, svak skummende virkning

3. For høyt fyllstoffinnhold – når proporsjonene av trepulver, kalsiumkarbonat eller resirkulert materiale er for høye, kan stive fyllstoffer fortrenge harpiksen, noe som resulterer i dårlig smeltelastisitet og hindrer gassen i å utvide seg. Det totale fyllstoffinnholdet bør holdes innenfor et passende område; innholdet av resirkulert materiale bør ikke overstige 30 %. Trepulverfuktighetsinnholdet må være ≤ 2 % – overskridelse av denne grensen kan forstyrre skumprosessen og føre til ugyldige defekter.

4. Utilstrekkelig stabilisatorinnhold/dårlig kvalitet: lokal overoppheting eller for tidlig nedbrytning av skummiddelet, noe som resulterer i ingen skumdannelse ved muggslipp; velg et passende kalsium-sink/blysalt stabiliseringssystem for å sikre et tilstrekkelig bredt termisk stabilitetsvindu.

II. Innstilling av ekstruderingsprosessparameter

1. Temperaturprofil (Nøkkel: Forhindre for tidlig skumdannelse under fôringstrinnet; juster plastiseringstrinnet med AC-dekomponeringsvinduet)

Referansestandardserie (PVC tre-plast dørrammer):

· Lastesone: 140–155°C (lav temperatur – forhindrer for tidlig skumdannelse)

· Plastiserings-/kompresjonstrinn: 165–175°C (det primære dekomponeringsområdet for AC)

· Måleområde: 170–178°C

· Kombinert kjerne: lett redusert temperatur (160–165°C) – forhindrer intern skumdannelse

· Dyse: plassert litt under bakenden av tønnen for å forhindre for tidlig skumdannelse i formhulen.

Feilsøkingsprinsipp:

· Lav total temperatur → Ufullstendig nedbrytning av skummiddel: Utfør en prøvekjøring med en temperaturøkning på +5°C under mykningsfasen.

· Høy temperatur ved blandekjernen/viftehodet → Tidlig intern trykkavlastning og skumdannelse: Senk temperaturen ved viftehodet og blandekjernen.

2. Trykk, rotasjonshastighet, mating, trekkraft

1. Utilstrekkelig hodetrykk: Når trykket er utilstrekkelig, forhindrer det dannelsen av en trykkforskjell mellom dysens fremre og bakre overflate, noe som gjør det vanskelig for bobler å danne kjerne; vurder å øke hovedmaskinens rotasjonshastighet litt eller øke matehastigheten for å øke smeltetrykket (unngå å sette det for høyt for å forhindre overoppheting av skjær).

2. For høy maskinhastighet: Plutselig økning i skjærvarme fører til for tidlig skumdannelse; Lav maskinhastighet: Utilstrekkelig plastisering resulterer i svak skumdannelse.

3. For høy strekkhastighet: Materialet blir tvangsstrukket før det har skummet helt når det kommer ut av formen, noe som får cellestrukturen til å kollapse → Reduser strekkhastigheten på passende måte for å gi materialet tilstrekkelig tid til fri skumming.

4. Eksosvakuum: Hvis vakuumet er for høyt, vil det direkte fjerne den skummende gassen, og forhindre riktig skumdannelse; reduser eksosvakuumnivået på en passende måte mens du fjerner all materialansamling eller blokkeringer ved eksosåpningen.

III. Mugg- og formsystem

1. Hvis utformingen av dysestrømningskanalen er utilstrekkelig eller motstanden er for lav, kan det interne dysetrykket ikke etableres; i slike tilfeller, sjekk dyseleppeklaringen og gassribbene, og øk den interne dysemotstanden på passende måte for å etablere et stabilt smeltetrykk.

2. Avstanden mellom dysen og formingsformen er for kort: materialet går inn i formings- og avkjølingsstadiet før det har skummet helt, og undertrykker derved skumdannelse – øk derfor den frie skumseksjonen moderat.

3. For høyt innstillingsvakuum eller for høy kjølevannstemperatur: Rask avkjøling og frysing av smelten forhindrer porevekst; reduser innstillingsvakuumet og øk vanntemperaturen på passende måte.

IV. Standard trinnvis feilsøkingsprosess (juster bare én parameter om gangen for å lette problemlokalisering)

1. Prøvetakingsobservasjon: Finn ut om materialstrimmelen har ekspansjon i det øyeblikket den kommer ut av formen, eller om den blir stiv og uendret.

2. Råvareverifisering: fuktighetsinnhold i trepulver, blandingstilsetningsforhold og tilsetningshastighet for resirkulert materiale

3. Temperaturfinjustering: Prioriter justering av temperaturene i plastiseringsdelen og blandekjernen.

4. Finjustering av smøring: reduser intern glidefriksjon, moderat lavere ekstern glidefriksjon

5. Øk dosen av skummende middel noe; vurder deretter et mindre tillegg av skummiddel + aktivator.

6. Tilpass hovedmaskinhastigheten, matehastigheten og trekkhastigheten for å opprettholde stabilt hodetrykk.

7. Juster eksosvakuum, formingsvakuum og avstanden mellom formåpningen og formingsbordet.